
二次電池
従来のバッチ式を超え、高精度混合と高せん断攪拌により高品質・高密度の球状粒子を短時間で精密合成します。NCM、NCA、LLZOなど次世代バッテリー材料の品質と生産効率を飛躍的に高め、高性能電池の量産・普及を加速させます。
バッテリー材料合成の革新
アプリケーション別・LCTR®の導入メリット
局所的な濃度不均一を解消
強力なテイラー渦により、高精度な混合と高速な物質移動を両立。局所的な濃度ムラを瞬時に解消し、反応効率の最大化と欠陥のない高品質な合成を保証します。
ミクロン単位の均質性を実現
流動特性の緻密な制御により、優れた粒子均一性と自在な粒子径制御を実現。シャープな粒度分布を維持しながら、次世代材料に求められる微粒子の製造にも完璧に対応します。
タップ密度の飛躍的向上
理想的な結晶成長を促進し、粒子の球形度を極限まで高めることで、タップ密度を劇的に向上させます。電極への充填効率を最大化し、電池のエネルギー密度向上に直結する解を提供します。
NCM / NCA 正極前駆体


LCTR®により、低ニッケルから高ニッケル(Ni91)まで幅広い組成において、真球度が高く均一な前駆体粒子の合成が可能です。 右上のグラフや表が示すように、従来の反応器に比べて非常にシャープな粒度分布を実現しています。これにより、次世代の高エネルギー密度バッテリーに不可欠な、極めて高品質なNCM/NCA正極前駆体を短時間で安定して提供します。
追加の対応反応
コーティング工程によるLDH形成 :
(NxCyMz)(OH)₂ + CoAl₂(OH)₆ → CoAl₂(OH)₆ – (NxCyMz)(OH)₂
LLZO – 固体電解質材料


洗浄効率の比較
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目的: 時間の経過に伴う残留リチウム(Li)濃度の減少推移の比較
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結果: 従来の「タンク方式では残留リチウム濃度が徐々に減少するのに対し、LCTR®はその速度がはるかに速くなります。特に「LCTR®洗浄 + 表面処理(Surface Treatment)」を同時に行った場合、約5分で残留リチウムの数値が急激に下がり、最低水準に達するという圧倒的な効率を示しています。

表面コーティング厚さの比較
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比較対象: NCM表面のLDHコーティング層の厚さ
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結果: 従来のタンクタイプで処理した場合はコーティング層が100nmと厚く形成されたのに対し、LCTR方式を使用した場合は10nmの厚さで非常に薄く均一に表面処理が完了していることが確認できます。
(MnCo)(OH)₂ – 高性能材料のための粒子制御
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目標:10 μm未満の球状粒子



→ 結果:4.1倍微細な粒子径と1.4倍向上した均一性
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優れた混合 → マイクロスケールの均一性が製品の一貫性を向上
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反応時間の短縮 → 最大70%高速な生産サイクル
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歩留まりと密度の向上 → タップ密度および粒子形状の改善
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連続フロー = スケーラブルな製造 → ラボ検証から商用生産まで